MRP、MRP II及ERP的概要
1.MRP
MRP：Materials Requirements Planning，物料需求计划。
MRP的核心思想是把产品中的物料分为独立需求和相关需求，按照需用时间的先后（优先级）及提前期的长短，确定各个物料在不同阶段的需求量和订单的下达时间，从而达到供需平衡的原则。
2.MRP II
MRP II：Manufacturing Resource Planning，制造资源计划。
MRP II的核心思想是以工业工程的计划与控制为主线的、体现物流与资金流信息集成的管理信息系统。同时与管理会计集成，采用模拟法支持决策。
3.ERP
ERP：Enterprise Resource Planning，企业资源计划。
ERP的核心思想是供需链管理、敏捷制造、精益生产、约束理论、价值链，强调人、机、物是一个整体，是不可分割的。
3.1 用ERP的理论来指导做生产计划
3.1.1 生产计划是个系统工程
3.1.2 不当的生产计划等同于没有计划
3.2 独立需求与相关需求
独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如：客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等。
相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如：半成品、零部件、原材料等的需求。
区别关键：相关需求是计算出来的，而独立需求是预测出来的。
4.基本的MRP原理
4.1 MRP的基本任务：
从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)。根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。
4.2 MRP的基本内容：
编制零件的生产计划和采购计划。
4.3 MRP的基本依据：
主生产计划(MPS)
物料清单(BOM)
库存信息
要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。
4.4 MRP基本构成：
4.4.1 主生产计划(Master Production Schedule，MPS)
主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。
4.4.2 产品结构与物料清单(Bill of Material，BOM)
要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。它是MRP产品拆零的基础。
当然，这并不是我们最终所要的BOM，必须把产品结构图转换成规范的数据格式，这种用规范的数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。它必须说明组件(部件)中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。
4.4.3 库存信息：保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据库。
在MRP系统中，将产品、零部件、在制品、原材料甚至工装工具等统称为“物料”或“项目”。为便于计算机识别，必须对物料进行编码。物料编码是MRP系统识别物料的唯一标识。
现有库存量：是指在企业仓库中实际存放的物料的可用库存数量。
计划收到量(在途量)：是指根据正在执行中的采购订单或生产订单，在未来某个时段物料将要入库或将要完成的数量。
已分配量：是指尚保存在仓库中但已被分配掉的物料数量。
提前期：是指执行某项任务由开始到完成所消耗的时间。
订购(生产)批量：在某个时段内向供应商订购或要求生产部门生产某种物料的数量。
安全库存量：为了预防需求或供应方面的不可预测的波动，在仓库中经常应保持最低库存数量作为安全库存量。
根据以上的各个数值，可以计算出某项物料的净需求量：净需求量=毛需求量+已分配量－计划收到量－现有库存量 。
4.5 产能计算
每工位的产能均需计算清楚
产能是排生产计划的主要依据之一
MRP向MRPII过渡的基本要素之一
